如何提高挤压机厂生产的模具质量？

我们通常将铝型材挤压机分为三部分：主缸、中间板（挤压机筒）和挤压杆。它的主缸是一个液压装置。液压油通过大活塞输送到小活塞，推动挤压杆。加热的铝杆被推入挤压筒中。达到排气压力后，挤压筒后退排气，然后向前移动与模腔连接。达到排出压力后，挤压杆同时前进，挤压筒中的铝被送入模具分流孔，铝合金通过模具缓慢流出。

随着铝合金型材市场竞争的日益激烈，挤压机厂生产的许多铝合金型材生产企业投入了无限的精力，收购、使用、维护和管理混捏模具，这是一个很好的场景。但是，要完善铝型材挤压机模具，必须从细节入手，做好模具的统计分析和成本消耗管理，走在前列。

在实际生产中，一些模具在混捏时达不到预定的产量，挤压机厂家面临着严重的问题。即使捏棒不到20根或运转机器不到两次，也会提前报废，使用贵重模具钢制成的模具远未实现应有的效益。这种现象在国内许多铝型材生产企业中普遍存在，这不仅造成了大量的经济损失，而且浪费了电能。

为了优化混捏工艺，必须科学地延长模具寿命。挤压机厂需要合理使用模具进行生产，这一点不容忽视。由于捏合模的工作条件很差，在捏合生产中必须采取合理的方法来保证模具的布置功能。在混炼模具应用的早期阶段，需要对模具进行合理的表面氮化处理。表面氮化处理可以在保持足够的抗力的前提下大大提高模具的表面硬度，从而减少模具使用过程中的热磨损。