挤压机正向挤压棒与型材的技术

正向挤压棒、型材时，由于金属与挤压筒壁存在着剧烈的摩擦，导致金属不均匀变形和形成挤压缩尾。为克服这一缺陷，挤压棒、型材时，经常采用脱皮挤压技术来防止锭坯缺陷和锭坯加热中的氧化皮以及挤压筒内脏物流人到挤压制品中去。所谓脱皮挤压，就是用一个比挤压简内径小的垫片进行挤压的一种方法。挤压时垫片压入锭坯，挤出其中心部分的金属，而外皮则留在挤压简内，每次挤压后需要清除筒内铜皮。一般除了紫铜、H96, N6和NCu28-2.5-1.5之外的挤压合金棒材，都应该采用脱皮挤压。

在脱皮挤压中，挤压轴需要再作一次挤压冲程，这将降低挤压机的生产效率，另外，脱皮挤压时，垫片的磨损也很快，脱皮挤压垫片的消耗较大，但是由于脱皮挤压过程中金属锭坯的表面与挤压筒内衬表面无相对滑动，所以也可以提高挤压筒内衬的使用寿命。

中心缩尾和皮下缩尾是铜及铜合金棒材挤压中容易产生的缺陷，主要是金属不均匀流动所致。防止挤压棒、型材产生缩尾的有效手段之一是留有足够长的压余，留压余的大小可根据具体生产情况而定，一般根据不同金属和锭坯直径的大小，压余厚度约为锭坯直径的10%--30%,锭坯长径比大时取上限，长径比小时取下限。在实际生产中，由于工艺条件和操作控制不稳定，有时缩尾可过早形成而流人到挤压制品中，所以应严格按照生产工艺要求和操作要求进行生产，减少制品缺陷，提高成品率。

挤压棒、型材时，采取留压余和脱皮挤压技术可以提高制品的质量。但是也增加了金属的损失，降低了成品率。根据对挤压缩尾形成的原因分析可知，缩尾产生的根本原因是金属流动不均匀，所以减少流动不均匀的措施都有助于减少或消除挤压缩尾。如:挤压筒、锭坯表面应该光洁;采用润滑挤压;按工艺要求预热挤压工具;以及锭坯加热时采取保护措施或锭坯温度不要过高，以免在挤压筒内使其内外温差过大或粘结工具等。在实际生产中，对一些容易产生缩尾的金属，如: HPb59-1, H62等黄铜，可以采用快速低温加热，使锭坯“内生外熟”，增加锭坯中心部分的变形抗力以达到减少金属流动不均匀性和挤压缩尾的目的。