正向挤压铜及铜合金管、棒、型材的控制与调整技术

       采用正向挤压铜及铜合金管、棒、型材是目前有色金属加工中的基本方法。在铜及铜合金的挤压中，挤压缩尾、氧化皮压人、挤压制品的表面氧化、挤压管材的偏心等，是铜及铜合金挤压技术中较为突出的问题。

       目前，在正向卧式挤压机上生产管、棒、型材制品时，采用脱皮挤压技术较为普遍。脱皮挤压的目的在于防止锭坯在浇铸、运输存放、加热以及生产过程中产生的表面缺陷随着挤压过程流人到制品中去，从而减少挤压缩尾、制品表面缺陷等质量问题，使挤压残料减少，表面质量提高，成品率可以提高15%-20%左右。

       脱皮挤压时，脱皮的过程并非是由于挤压垫片将金属切断，而是靠塑性剪切变形，是在保持金属整体性的情况下进行的。生产中要保证脱皮挤压效果，就必须保持脱皮的完整性，主要取决于挤压垫片与挤压筒之间的间隙、垫片的形状与挤压筒内衬表面的磨损程度以及金属的某些性质等。金属与挤压筒内衬间的摩擦越大，越容易进行脱皮，挤压比越大，则在垫片边部的流体静压力也越大，故越容易脱皮，锭坯与垫片的温度较低时容易脱皮。在脱皮挤压过程中，间隙小、脱皮薄、锭坯表面的缺陷脱离不彻底，完整性不好。间隙大，脱皮的厚度较均匀，可一定程度的消除锭坯表面缺陷，但间隙过大，容易造成金属反流，出现包垫包轴的问题。实际生产中，一般采用挤压垫片直径比挤压筒内衬直径小2-4mm的垫片进行挤压，脱皮厚度一般为1-1.5mm(单边厚度)。